黃銅線(xiàn)引熔鑄工藝的四大影響因素？
時(shí)間：2018-11-23| 作者：Admin
1.熔液粘度
熔融液體的粘度將影響石墨管h高度區(qū)固液界面的增加。當(dāng)熔體粘度較高時(shí)，熔體與石墨管間的界面張力增大，摩擦力增大，固液界面不隨凝固材料的增加而升高，從而導(dǎo)致凝析液位分離和連鑄中斷，當(dāng)熔體粘度較低時(shí)，則相反。一般情況下，在壓力P的作用下，熔體的粘度并不是上向流連鑄失效的主要原因。只有當(dāng)高度H不夠大，壓力P變小時(shí)，熔體的粘度才會(huì)成為上引連鑄失效的主要原因。
影響液體粘度的主要因素如下：(如Ni)熔體溫度。當(dāng)熔體溫度較高時(shí)，熔體的粘度會(huì)降低。但熔體溫度不宜過(guò)高，一般不應(yīng)高于合金的熔點(diǎn)約200℃。當(dāng)熔融液溫度過(guò)高時(shí)，會(huì)使熔融液進(jìn)入石墨管難以凝固，從而導(dǎo)致上向流連鑄失效，增加損失。(2)熔融液的化學(xué)成分。一些微量元素，如鎳，降低了熔體的粘度。
2.溶液溫度
當(dāng)金屬或合金熔體的氣體溶解度達(dá)到飽和時(shí)，溫度越高，熔化時(shí)間或保溫時(shí)間越長(zhǎng)，熔體中的氣體含量就越多。由于暴露液與空氣的接觸，金屬液在結(jié)晶室的冷卻和凝固過(guò)程中越容易產(chǎn)生氣孔、氣孔等缺陷，容易導(dǎo)致上鑄失敗。當(dāng)熔化溫度過(guò)低時(shí)，由于粘度的增加，金屬熔體不利于流動(dòng)，使得結(jié)晶器內(nèi)固液分離容易導(dǎo)致連鑄失敗。因此，一定量的覆蓋劑通常覆蓋在熔融液體的表面，以減少液體的吸力，同時(shí)也能起到防止金屬氧化的作用。
3.溶液的純度
熔煉液中不易熔化渣，這些渣會(huì)在凝固金屬和液態(tài)之間形成一層膜，防止固液兩級(jí)的有效結(jié)合，或在凝固棒橫截面上形成孔洞和夾雜物，降低熔棒的強(qiáng)度，使拉上線(xiàn)時(shí)容易拉出，導(dǎo)致連鑄失敗。在這種情況下，應(yīng)用撈渣法處理熔渣，必要時(shí)可適當(dāng)使用除渣劑，撈渣后可連續(xù)澆鑄。
4.冷卻速度
(1)冷卻速度主要與冷卻水速度有關(guān)。流量越大，冷卻速度越快。當(dāng)冷卻水管徑、水壓力等參數(shù)固定時(shí)，冷卻水流量也是固定的，此時(shí)冷卻水的冷卻速率僅受冷卻水初始溫度的影響，但往往是由結(jié)垢等泥沙引起的。此外，結(jié)垢具有隔熱作用，因此結(jié)垢會(huì)降低冷卻速率。為了避免結(jié)垢泥沙對(duì)冷卻速率的影響，應(yīng)定期清洗冷卻水循環(huán)管和結(jié)晶器中的結(jié)垢，在條件允許時(shí)可使用軟化水或純水冷卻。
(2)冷卻水進(jìn)、出口溫差也是影響冷卻速度的主要原因，進(jìn)口端水溫過(guò)高會(huì)降低冷卻速度，而入口端與出口端溫差較小，說(shuō)明結(jié)晶器冷卻室內(nèi)冷卻水換熱較少，也降低了冷卻速度。
